Laserskærelink i produktionsprocessen for den jordforbundne busbar

Som en vigtig ledende forbindelseskomponent i elsystemet er hvert link i sin produktionsproces relateret til produktets kvalitet og ydeevne. Laserskærelink spiller en nøglerolle i produktionen af ​​jordforbindelse med busbar, der bestemmer den dimensionelle nøjagtighed, skærer overfladekvalitet og efterfølgende brugseffekt af busslinjen. Følgende introducerer laserskærelinket til jordbuslinjen i produktionsprocessen i detaljer.

 

 

 

Materiel forberedelse:I henhold til designkravene i kobberbusstængerne til jordingssystemet skal du vælge kobber- eller aluminiumsbusbarer med passende specifikationer og materialer. Generelt har kobberbusbarer fremragende ledningsevne og korrosionsbestandighed og er egnede til lejligheder med høje krav til ledningsevne; Aluminiumsbusslinjer er relativt lave omkostninger og er vidt brugt i nogle projekter, der er omkostningsfølsomme og har moderate krav til ledningsevne. Efter at have valgt materialet er det nødvendigt at udføre fladhedsinspektion og overflade rengøring for at sikre, at der ikke er olie, urenheder osv. På overfladen af ​​materialet for at undgå at påvirke efterfølgende behandling.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Laserskærelink:Dette er et centralt trin til nøjagtigt at skære råmaterialerne i henhold til den designede størrelse og form, der bestemmer den grundlæggende form og dimensionelle nøjagtighed af kobberbane -busslinjen, som vil blive uddybet i detaljer senere.

Stansning og anden behandling:I henhold til faktiske brugskrav udføres stansning, bøjning og andre behandlingsoperationer på nedskæringenJordforbindelsesbjælkehullerFor at imødekomme forbindelsen og installationskravene fra andet elektrisk udstyr.

 

Overfladebehandling:For at forbedre korrosionsmodstanden og ledningsevnen af ​​kobberjordbussen udføres overfladebehandling, såsom tinning og galvanisering, normalt. Tinning kan forbedre busbarens antioxidationsevne og forbedre dens ledningsevne; Galvanisering spiller hovedsageligt en antikorrosionsrolle.

 

Kvalitetsinspektion:En omfattende kvalitetsinspektion udføres på kobberbuslinjen tappet, der er behandlet og overfladebehandlet, herunder dimensionel nøjagtighedskontrol, ledningsevne test, udseendeinspektion osv. For at sikre, at produktet opfylder relevante standarder og brugskrav.

 

(I) Præparater inden skæring
Tegning af design og programmering: I henhold til designkravene i den jordforbundne kobberbusbar skal du bruge professionel tegningssoftware til at tegne nøjagtige skæretegninger. I tegneprocessen skal faktorer som den dimensionelle tolerance, skæresti og procesbehov på busbaren overvejes fuldt ud. Efter at tegningen er afsluttet, konverteres den til et CNC -program, der kan genkendes af laserskæremaskinen, og parametre såsom skærehastighed, strøm og fokusposition indstilles gennem programmering. Indstillingen af ​​disse parametre påvirker direkte skærekvaliteten og effektiviteten og skal justeres nøjagtigt i henhold til materialet og tykkelsen af ​​busslinjen. For tykkere kobberbusbjælker kan det for eksempel være nødvendigt at øge laserkraften på passende måde og reducere skærehastigheden for at sikre dybden og kvaliteten af ​​skæringen.

 

Debugging og inspektion af udstyr: Inden formel klipning skal laserskæremaskinen fejlsøges fuldt ud og inspiceres. Kontroller lasergeneratorens arbejdsstatus for at sikre, at dens udgangseffekt er stabil; Kontroller fokuseringsydelsen på skærehovedet for at sikre den nøjagtige fokusposition; Kontroller driften af ​​transmissionssystemet for at sikre, at arbejdsbænken bevæger sig jævnt, og nøjagtigheden opfylder standarderne under skæreprocessen. På samme tid er det også nødvendigt at kontrollere, om hjælpeudstyr såsom kølesystemet og udstødningssystemet fungerer korrekt. Kølesystemet kan effektivt reducere temperaturen på lasergeneratoren og skærehovedet for at sikre, at udstyrets stabile drift; Udstødningssystemet kan rettidigt aflade røg og udstødningsgas, der genereres under skæreprocessen for at sikre rengøring af arbejdsmiljøet og operatørens helbred.

 

Materiel positionering og klemme: Placer det forberedte strømfordelingsbusmateriale nøjagtigt på arbejdsbænken på laserskæremaskinen, og fikser den med en passende klemmemetode. Når du klemmes, skal du sikre dig, at den materielle position er nøjagtig og fast for at undgå forskydning under skæreprocessen og påvirke skæringsnøjagtigheden. For busbarer med uregelmæssige former eller store størrelser kan det være nødvendigt at designe specielle inventar for at sikre klemmeeffekten.

 

(Ii) Nøglepunkter for laserskæreprocessen
Skæreparameterkontrol: Under skæreprocessen skal du strengt følge de forudindstillede skæreparametre. Vær opmærksom på ændringerne i laserkraft, skærehastighed og fokal position, og foretag rettidige justeringer, hvis der er nogen abnormiteter. For eksempel, når slaggen findes på skæreoverfladen, kan det være, at laserkraften er utilstrækkelig, eller skærehastigheden er for hurtig. På dette tidspunkt er det nødvendigt at øge kraften korrekt eller reducere hastigheden; Når skærens nøjagtighed afviger, skal du kontrollere, om fokalpositionen er ændret og foretage tilsvarende justeringer.

 

Skærestioptimering: En rimelig skæresti kan forbedre skæreeffektiviteten og kvaliteten og reducere skæringstiden og materialetab. Når du programmerer, skal du prøve at bruge det korteste sti -princip for at undgå for meget tom kørsel af skærehovedet. Vær på samme tid opmærksom på skæreordren. For den jordforbundne kobberbusbar med komplekse former skal den interne kontur først skæres, og derefter skal den eksterne kontur skæres for at reducere materialet deformation.

 

Overvågning af realtid og justering: Operatøren skal overvåge driftsstatus og skære kvaliteten af ​​udstyret i realtid under skæreprocessen, finde problemer og foretage justeringer i tiden ved at observere skære gnister, skære lyde og kvaliteten af ​​skæreoverfladen. For eksempel, når den skære gnist er usædvanligt lys, eller den skære lyd er unormal, kan det indikere, at der er et problem i skæreprocessen, og maskinen skal stoppes øjeblikkeligt til inspektion.

 

(Iii) Kvalitetsinspektion efter laserskæring
Dimensionel nøjagtighedsinspektion: Brug måleværktøjer med høj præcision, såsom calipers og mikrometre til at måle dimensionerne på strømfordelingsbuslinjen efter at have skåret for at kontrollere, om dens længde, bredde, tykkelse og blænde opfylder designkravene. Den dimensionelle tolerance skal kontrolleres inden for det specificerede interval for at sikre nøjagtigheden og pålideligheden af ​​busbaren under efterfølgende installation og anvendelse.

 

Skæring af overfladekvalitetsinspektion: Kontroller kvaliteten af ​​skærefladen ved visuel inspektion eller ved hjælp af værktøjer såsom forstørrelsesglas. En skæreoverflade af høj kvalitet skal være flad og glat uden åbenlyse defekter såsom slagge, revne, S og burrs. Roughness og lodretheden af ​​skæreoverfladen vil også påvirke ydelsen og udseendet på busbusstangen, så der kræves streng inspektion. For produkter, hvis overfladekvalitet ikke opfylder kravene, kan der kræves efterfølgende behandlinger, såsom slibning og polering.

 

Konduktivitetsdetektion: Selvom laserskæring generelt ikke direkte påvirker ledningsevnen i kobberbanebusstangen, kan materialegenskaberne ændres lidt på grund af lokal overophedning under skæreprocessen. Derfor er det nødvendigt at teste ledningsevnen på busbaren efter at have skåret for at sikre, at dens modstandsværdi er inden for det specificerede interval og opfylder elsystemets krav til ledningsevnen for den jordforbundne busbar.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Kort sagt spiller laserskærelink en vigtig rolle i produktionen af ​​jordforbindelse med busbarer. Fra omhyggelig forberedelse inden skæring, til streng drift under skæreprocessen, til kvalitetsinspektion efter skæring, skal hvert trin kontrolleres strengt for at sikre produktionen af ​​busbjælker af høj kvalitet for at imødekomme behovene for sikker og stabil drift af elsystemet.