Panoramaanalyse af lithium batteri kabinet

Batterikassen er en vigtig strukturel komponent, der bruges til at indkapsle og beskytte de indre celler i lithium-ion-batterier, der danner den fysiske grænse og den mekaniske beskyttelsesbarriere for battericellerne. Som en kernekomponent i batterisystemet, der direkte bestemmer lufttæthed, cykluslevetid og-eksplosionssikker sikkerhedsydeevne, påvirker batterikassens tekniske designniveau direkte batterimodulets stabile drift og sikkerhedsbeskyttelseskapacitet i forskellige applikationsscenarier. Ifølge forskellige emballageformer er batterikasser hovedsageligt opdelt i tre typer: firkantet, cylindrisk og blød pakke. Firkantede og cylindriske batterikasser er normalt lavet af aluminium, stål og andre metalmaterialer og fremstilles gennem processer som stempling og lasersvejsning; bløde-pakkebatterier bruger aluminium-plastikfilm som emballagemateriale, hvilket er en fleksibel emballageløsning.

 

Letvægtning er en vigtig retning for udviklingen af ​​batterikasseteknologi, og aluminiumslegeringer og kompositmaterialer bliver derfor i stigende grad brugt i højtydende-batterikasser. Fra et fuld livscyklusperspektiv kan batteriskaller genbruges som vedvarende ressourcer efter at have nået deres levetid. Blandt dem er genanvendelsesværdien af ​​aluminiumsskaller, såsom batterialuminiumshus og aluminiumsskal til prismatisk lithium-ion-batteri, særlig betydningsfuld. Energiforbruget ved genanvendelse af aluminium er meget lavere end ved produktion af primær aluminium. I det cylindriske batterisystem er lithiumcelle-aluminiumskallen den mest standardiserede skalform og bruges i vid udstrækning i masseproduktion af specifikationer som 18650, 21700 og 4680. Hertil kommer, som svar på emballagebehovene for internationale mærkebattericeller, specielle skalløsninger såsom aluminiumbatteri Aluminum shellskall til Panasonic-batterier til Panasonic-batterier. Aluminiumsskal indtager også en vigtig position inden for præcisionsfremstilling.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Fremskridt inden for materialevidenskab giver underliggende støtte til ydeevnegennembrud i batterikasser. Aluminiumslegering er den nuværende almindelige teknologirute til strømbatterihuse. Blandt dem er 3.000-seriens aluminiumsplader meget udbredt til fremstilling af strømbatterihuse på grund af deres omfattende fordele såsom fremragende formbarhed, høj korrosionsbestandighed, god svejseydelse og ledningsevne, lav densitet og let vægt. Tre forskellige former for aluminiumsmaterialer, valsede aluminiumsplader, ekstruderede aluminiumsprofiler og støbt aluminium, er blevet brugt i stor skala i forskellige batteriskalprojekter. Som et traditionelt materiale kan højstyrkestål stadig opfylde grundlæggende krav til styrke og stivhed og forblive konkurrencedygtigt i nogle scenarier, der er prisfølsomme-og har lave vægtkrav. Som en fremadstormende retning har kompositmaterialer en trækstyrke, der kan være mere end tre gange større end en aluminiumlegering under samme tykkelsesforhold, en flammehæmmende ydeevne, der kan nå UL-94 V0-niveauet, og en densitet, der er mere end 30 % lavere end aluminiumslegeringens. Højtryks--harpiksoverførselsstøbeprocessen gør det muligt at have en hurtigere produktionscyklus og god dimensionsnøjagtighed. Som banebrydende-repræsentant for letvægtsmaterialer tiltrækker magnesiumlegeringens industrielle anvendelse industriens opmærksomhed. Den aluminium-plastfilm, der anvendes i den bløde emballagerute, er normalt sammensat af tre lag ydre nylon, mellemste aluminiumsfolie og indre polypropylenfilm og fremstilles ved tørre eller termiske processer. Til kemiske systemer med lithiumjernfosfat er aluminiumskal til lithiumjernfosfatceller blevet meget brugt i erhvervskøretøjer og energilagringsområder på grund af dens fremragende korrosionsbestandighed og omkostningskontrollerbarhed.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Fremstillingsprocessen er et nøgleled til at bestemme den endelige ydelseskonsistens og pålidelighed af batterikassen. Med hensyn til formningsteknologi anvender metalskallen hovedsageligt stemplings- og strækkeprocessen. Skallen af ​​aluminiumslegering kan normalt strækkes og formes i et trin bortset fra dækpladen. Med den automatiske blanking og præcisionsfodringsenhed kan den effektivt reducere stansen og skrothastigheden og forbedre produktionsrytmen. Svejseprocessen er det første skridt til at sikre forseglingen af ​​batteriet, hvilket direkte påvirker batteriets spændingsstyrke og cykluslevetid. Lasersvejsningsteknologi til forsegling af batteritopdæksel af firkantet aluminiumsskal har oplevet en kontinuerlig udvikling fra lav hastighed til høj hastighed. I det tidlige stadie var svejsehastigheden lavere end 100 millimeter i sekundet. Senere blev hastigheden øget til 100 til 200 millimeter i sekundet gennem laserhybridsvejsning og{10}}højfrekvent strålesving-teknologi. I øjeblikket har avanceret teknologi udforsket svejseløsninger med{12}}høj hastighed på mere end 300 millimeter i sekundet, ved at bruge punktringpunktlasersvejsning og andre teknologier til at forbedre svejsestabiliteten og produktkompatibiliteten.

 

Men lasersvejsning af aluminiumslegeringer står stadig over for tekniske vanskeligheder såsom porer, varme revner, eksplosioner og sprøjt, som skal overvindes gennem optimering af beskyttelsesgas, finkontrol af svejseparametre og præ-svejseoverfladebehandling. Forseglings- og beskyttelsesprocessen er også afgørende. Under designfasen er det nødvendigt systematisk at beregne tætningsringens kompressionsmængde, tætningsrillens struktur, samlingstolerancen og deformationen af ​​endedækslet og anvende en kombination af tryk-modstandsdygtig kabinestruktur, intern indstøbningsforstærkning og O-ring radial forsegling for at modstå tryklækagechok og elektrolyt. For cylindriske batterier lægger fremstillingen af ​​lithiumcelle-aluminiumskaller mere vægt på vægtykkelsesensartethed og rundhedsnøjagtighed for at sikre, at det matchende mellemrum mellem kernen og skallen er i det optimale område, hvilket ikke kun sikrer tilstrækkelig infiltration af elektrolytten, men også undgår rystning af kernen forårsaget af overdreven spalte.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Anvendelsesscenarierne for batterikasser er trængt dybt ind fra nye batteripakker til energikøretøjer til energilagringssystemer, forbrugerelektronik og specialudstyr og andre områder. Inden for nye energikøretøjer skal batterikasser opfylde de kombinerede krav om høj styrke, letvægt og høj sikkerhed. Udformningen af ​​kabinettet skal tage højde for flere funktioner såsom undervognskollisionsbeskyttelse, lateral ekstruderingsenergiabsorption og termisk løbsk retningsbestemt trykaflastning. Inden for energilagringssystemer bruger store cylindriske batterier generelt emballageløsninger af aluminiumsskal. På grund af deres lette, gode termiske ledningsevne og pris-kontrollerbare egenskaber bruges de i vid udstrækning i cylindriske celler til energilagring. Branchens krav til præcisionsfremstilling, strukturel optimering og eksplosionssikre-processer af kabinettet fortsætter med at stige. Inden for forbrugerelektronik stiller produkter høje krav til tyndhed, fornemmelse og integration af batterikasser.

 

De bruger normalt en sammensat struktur af eksterne bløde materialer og indvendig mikrofiberforing. Inden for specialudstyr, såsom dybt-vandsrobotter og andre anvendelsesscenarier, skal batterikabinettet modstå et vandtryk på omkring en MPa. Systematiske trykmodstandsberegninger skal udføres under projekteringen, herunder vægtykkelsesdesign, armeringsarrangement, optimering af endedækselstruktur og materialestivhedskontrol. Uanset anvendelsesscenariet skal udformningen af ​​batterikassen balancere battericellernes kemikaliesikkerhedskrav med slutproduktets mekaniske miljøkrav. På det internationale marked har japanske batteriproducenter ekstremt strenge krav til kabinettets nøjagtighed og overfladekvalitet. Aluminiumsskal til panasonic batteri Aluminiumsskal kræver normalt flere polerings- og passiveringsbehandlinger for at opfylde kvalitetsstandarderne for dets høje-forbruger- og bilbatterier.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Alle produkter er produceret i nøje overensstemmelse med industriens præcisionsfremstilling og sikkerhedsstandarder. De har fordelene ved høj præcision, høj styrke, god tætning, letvægt og korrosionsbestandighed. Den strukturelle størrelse og beskyttelsesprocessen kan tilpasses i overensstemmelse med kundens proceskrav, hvilket giver stabile og pålidelige kabinetunderstøttende løsninger til forskelligeAluminium Li-ioncellerproducenter.