Udviklingstendens for automobilstemplingsteknologi i fremtiden

 

Moderne bilstemplingproduktionen viser i stigende grad karakteristika af storskalaproduktion, multi-model co-produktion, storskala og integrerede karrosseripaneler. Den traditionelle stive produktionslinje til forarbejdning af en enkelt sort er naturligvis ikke længere egnet til denne egenskab og kravene til udviklingen af ​​markedssituationen. Kravene til moderne bilindustriproduktion har fremmet den kontinuerlige udvikling af stemplingsteknologi hen imod fleksibilitet og automatisering. Samtidig udvikler stemplingsformningsteknologi sig mod højpræcision, multifunktionel, energibesparende og emissionsreducerende, sikker, pålidelig og ren produktion.

 

 

Et stort antal spoler og strimler bruges til at realisere spoleafvikling, nivellering, klipning eller blankning og stabling; store kropspanelproduktionslinjer er mekaniserede eller automatiserede, og robotter, manipulatorer eller tværstangstransmissionsenheder er konfigureret mellem processer; progressive matricer bruges til at fremstille små og mellemstore stansedele; der vælges multistationspresser osv.

 

 

1. Der er færre typer dele fastgjort på en enkelt maskine og produktionslinje, og store produktionspartier er vigtige forudsætninger for at opnå mekanisering og automatisering. Jo større produktionsprogram, jo ​​færre typer faste dele, jo færre mekaniserings- og automatiseringshjælpeværktøjer, jo mindre hjælpetid til at skifte type, og jo højere opstartshastighed for udstyret.

 

2. God bearbejdelighed af stemplingsdele er en gunstig betingelse for at opnå mekanisering og automatisering. De fleste af de masseproducerede karrosseripaneler har en tendens til at være forenklede i form og overfladiske i tegnedybden, hvilket forenkler procesflowet og reducerer vanskeligheden ved automatisering.

 

3. Storskala automatiserede stemplingsproduktionslinjer og store multistationspresser er de to store tendenser i udviklingen af ​​automatiseringsteknologi til storskala stemplingsudstyr i dag.

 

 

 

I de seneste år, med udviklingen af ​​AC servomotordrevet formningsudstyrsteknologi, er der dukket forskellige AC servodrevne presser op med justerbare glidebevægelseskurver, hvilket i høj grad forbedrer pressens arbejdsydelse og procesanvendelse, og udstyret udvikler sig i retningen af fleksibilitet og intelligens, tilpasning til behovene for hurtig stempling af automatiserede produktionslinjer.

 

Store servopresser kombinerer servomotorteknologi og CNC-styring med presser. Pressens svinghjul og bremse kan elimineres. Trykslidens driftstilstand kan indstilles vilkårligt i henhold til stemplingsobjektet. Servotrykpuden bruges i stedet for den traditionelle luftpude. Den overgår langt den originale almindelige presse med hensyn til produktionseffektivitet, formgivningsydelse, præcision og udstyrsstabilitet. Det har også egenskaberne energibesparelse og lav støj. Servopressen kan realisere den digitale kontrol af skyderens slagkurve, som er mere egnet til stempling af forskellige produkter og opnår høj effektivitet. Det er den fremtidige udviklingsretning for presser.

 

 

1. Ultrahøjtryksformning

For at tilpasse sig de formede deles mere komplekse strukturelle form og præcision, jo større vægtykkelse og højere materialestyrke (ultra-højstyrkestål, titanlegering og højtemperaturlegering osv.), skal væskens indre tryk være højere, hvilket vil udvikle sig til 600MPa eller endda 1000MPa.

 

2. Der dannes varmt indre tryk

Højtydende letlegeringsmaterialer såsom aluminiumslegering og magnesiumlegering har lav plasticitet ved stuetemperatur og er svære at forme. Brug af opvarmede og tryksatte medier til at danne specialformede tværsnitsdele er en vigtig retning for udviklingen af ​​intern højtryksformning. På nuværende tidspunkt kan varmebestandig olie bruges som et medium til at nå en temperatur på 300 grader og et tryk på 100 MPa, hvilket fuldt ud kan opfylde behovene hosaluminiumslegeringog rørdannelse af magnesiumlegering. Hovedproblemerne ved varm intern trykdannelse er lang formningstid og lav effektivitet. For titanlegering skal den formes ved en temperatur over 600 grader. Den nuværende varmebestandige olie kan ikke nå denne temperatur. At bruge gas som højtemperatur- og højtryksdannende medium er en god løsning.

 

3. Ultra-højstyrke stålformning

Med den yderligere stigning i efterspørgslen efter letvægtskonstruktioner i biler bliver styrken af ​​stål, der bruges på karosseriet, højere og højere, og materialets plasticitet reduceres. For eksempel øges stålets styrke fra 250MPa til 1000MPa, og plasticiteten falder fra 45% til 12%. Reduktionen i materialets plasticitet fører til en alvorlig tendens til at revne og en stigning i vanskeligheden ved dannelse. Der er behov for dybdegående forskning i bøjning, præformning, intern højtryksformningsproces, vægtykkelsesfordeling og smøring.

 

4. Kontinuerlig udvikling af nye formningsprocesser

Den indvendige højtryksformning af skræddersyede svejsede rør svejser rør af forskellig tykkelse eller forskellige materialer til en helhed, og bruger derefter intern højtryksformning til at bearbejde konstruktionsdele, hvilket yderligere kan reducere vægten af ​​strukturen. Koniske rør med forskellige diametre i begge ender kan bruges til at fremstille specielle strukturelle dele, såsom energiabsorberende strukturer, når biler kolliderer; dobbeltlagsrør intern højtryksformning kan bruges til at fremstille dobbeltlags udstødningsrør til biler, hvilket kan forbedre de tre-vejs katalytiske og rensningseffekter af biludstødningsgas; profilrør med ikke-cirkulære indledende tværsnitsformer kan også bruges som en præform til at danne dele, der kræves af designet; interne højtryksformnings- og tilslutningsprocesser kan også kombineres, og flere rør eller præformede rør placeres i den interne højtryksformeform og bearbejdes til en del gennem formnings- og forbindelsesprocesser. Det kan yderligere reducere antallet af dele og forbedre komponenternes integritet.

 

 

Stempling i flere stykker af stemplede dele kan forbedre stemplingseffektiviteten, forbedre materialeudnyttelsen og reducere vanskeligheden ved formfejlfinding. Dobbelt-stempling er at arrangere to sæt matricer til venstre og højre del af bilens karrosseri på samme presse til stemplingsproduktion, hvilket har fordele i forhold til stempling med ét sæt matricer til venstre og højre dele. 4-Styks samtidig stempling betyder, at en stansematrice med en matrice og 4 styk bruges i en stemplingsproces, og der kan produceres 4 dørydre paneler på samme tid.

 

 

 

Vores mentale stemplingsprodukt er specielt designet til udviklingstrenden af ​​automobilstemplingsteknologi i fremtiden. Styrken og holdbarheden af ​​køretøjskomponenter er afgørende for sikkerhed og ydeevne. Mental stempling hjælper med at danne dele, der er robuste og i stand til at modstå de belastninger, der opstår under drift, såsom stød og vibrationer.

 

https://www.stamping-welding.com/metal-stamping/