PVC-dyppet, isoleret busbar-nedsænkningsproces: procesanalyse, materialevalg og industrianvendelsespunkter

PVC-dyppet, isoleret busbar-dypning er en kernebehandlingsteknologi, der ensartet dækker overfladen af ​​kobber (eller aluminium) stænger med flydende klæbende isoleringsmateriale gennem en specifik proces for at danne et isolationsbeskyttelseslag. Det er meget udbredt inden for kraftoverførsel. Især i strømbatteripakker og energilagringssystemer danner denne proces et isoleringslag gennem smeltet plastikbelægning, som skal opfylde flere kernekrav: Med hensyn til isoleringspålidelighed er det nødvendigt at sikre ensartet belægningstykkelse (konventionel 0,5-2 mm), isoleringsstyrke på 20-28kV/mm og modstå DC 4380V trykmodstandstest; Med hensyn til miljøtilpasningsevne er det nødvendigt at have fremragende salttågekorrosionsbestandighed (5% NaCl-opløsning, ingen korrosion i 192 timer ved 35 grader), og flammehæmmende niveau skal opfylde UL94-V0-standarden; Med hensyn til omkostningseffektivitet, sammenlignet med PI-filmbelægningsteknologi, kan materialeomkostningerne reduceres med 30%, hvilket gør den mere velegnet til masseproduktionsbehov. Der er dog forskelle i anvendelsen af ​​den isolerede brugerdefinerede kobberbusstang med PVC-dyppeproces i forskellige scenarier. Inden for strømbatterier kan fortykkelse af belægningen på grund af stærk rumlig følsomhed og høje varmeafledningskrav føre til en termisk modstandsstigning på 20-31%, hvilket begrænser dens anvendelse; Energilagringssystemet kræver højere isoleringsydelse end letvægtskrav, og gennemtrængningshastigheden af ​​nedsænkningsstøbningsprocessen er relativt højere.

Kernen i nedsænkningsstøbningsprocessen er præcis kontrol af hele procesparametrene, hovedsageligt inklusive fire nøgleled: forbehandling, nedsænkning, plastificering og efter-behandling. Forbehandling af den PVC-dyppede, isolerede busstang kræver færdiggørelse af olie- og fedtfjernelse, ru overflade og aktivering af forvarmning for at sikre belægningens vedhæftning; Limnedsænkning kræver streng kontrol af limopløsningens viskositet og nedsænkningsparametre for at sikre ensartet belægning; Plastificering anvender en tre-opvarmningskurve for at sikre tilstrækkelig tværbinding af polymeren; Efter-behandlingen sikrer kvaliteten og sikkerheden af ​​den isolerede, fleksible kobberbusstang til Power Battery Pack gennem gradientkøling, lasertrimning og lufttæthedstestning.

Kernen i dyppeprocessen til Plastic Dipping Electric Copper Busbar Custom Made ligger i den fulde proceskontrol. Den præcise kontrol af parametrene i hvert trin bestemmer direkte kvaliteten og effektiviteten af ​​belægningen, som kan opdeles i fire nøglefaser: forbehandling, dypning, plastificering og efter-behandling. Forbehandlingsprocessen er grundlaget for at sikre belægningens vedhæftning, som hovedsageligt omfatter tre kerneoperationer: affedtning og oliefjernelse ved hjælp af en alkalisk opløsning med en pH-værdi på 10-12 til ultralydsrensning i 5-8 minutter, hvilket sikrer, at de resterende oliepletter på overfladen af ​​kobber- og aluminiumstængerne er mindre end 0,21m/m; Overfladeruning opnås ved at sandblæse 120 mesh aluminiumoxidpartikler for at kontrollere overfladeruheden Ra mellem 1,6-3,2 μm, hvorved adhæsionen af ​​klæbelaget forbedres; I forvarmningsaktiveringstrinnet skal forvarmningstemperaturen for plastikdyppekobberskinne holdes på 180-220 grader, mens den for aluminiumsskinne skal være 150-180 grader. Forvarmningstiden skal justeres i henhold til emnets tykkelse (såsom 120 sekunder for en 2 mm tyk kobberskinne), og den samlede temperaturforskel skal kontrolleres inden for ± 5 grader.

Den stabile anvendelse af Dipping Busbar for Connections dyppeproces er afhængig af præcis kontrol af nøglekontrolparametre og fejlforebyggelse. Kernekontrolelementerne og tilsvarende krav er som følger: målviskositetsværdien for limen er 2000 ± 500cP. Hvis afvigelsen er for stor, vil den forårsage sænkning eller ufuldstændig dækning, og det skal prøves og testes hver 2. time gennem et roterende viskosimeter; Med hensyn til forvarmningstemperatur er målværdierne for PVC-dyppet lamineret fleksibelt kobber 200 grader og for aluminiumsstænger er 170 grader. Temperaturafvigelser kan forårsage, at adhæsions- og afskalningskræfterne er mindre end 4N/cm, hvilket kræver overvågning i realtid ved hjælp af en infrarød termisk billedbehandlingsenhed; Måltemperaturen for blødgøring af konstant temperatur er 200 ± 5 grader. Ustabil temperatur kan føre til utilstrækkelig krydsbinding, hvilket kan forårsage isolationsfejl. Dette kan detekteres ved DSC differentiel scanning kalorimetri; Afkølingshastigheden skal være mindre end eller lig med 5 grader /s. Hvis det er for hurtigt, kan det nemt forårsage mikrorevneudbredelse, som kan styres ved at registrere køledeformationen med et-højhastighedskamera. Et typisk fejltilfælde viser, at et bestemt energilagringsprojekt havde ujævn plastificeringstemperatur (temperaturen ved kanten af ​​boksen var 15 grader lavere), hvilket resulterede i blærer og afskalning af belægningen efter saltspraytest. Efterfølgende blev problemet løst ved at øge varmluftscirkulationsventilatoren for at optimere temperaturens ensartethed.

Samlet set er imprægneringsprocessen for PVC-belagte busbarer kernen i anvendelsen af ​​strømbatteripakker, balancerende isoleringspålidelighed, varmeafledningskompromis og letvægtskrav. Opnåelsen af ​​dette mål kræver tre kerneveje: For det første raffinering af arbejdstrin, implementering af ± 5 % præcisionsstyring for nøgleprocesser såsom forvarmningsaktivering, viskositetskontrol og gradientplastificering; Den anden er scenarietilpasning, optimering af procesplanen til de differentierede behov for lokal nedsænkningsstøbning af strømbatterier og fuld areal tyk belægning af energilagringssystemer; Den tredje er materialeinnovation, som bryder gennem ydeevnebegrænsningerne for traditionelle materialer gennem metoder som f.eks. tilføjelse af nanofyldstoffer og udvikling af klæbemidler ved lav-temperatur. I fremtiden, med den gradvise udbredelse af solid-højspændingsplatforme med-højspænding (800V+), vil dyppeprocessen for samleskinneisolering udvikle sig mod ultra-tynde belægninger (<0.5mm) and functional composites (integration of insulation, thermal conductivity, and electromagnetic shielding), further adapting to the application needs of high-end power transmission scenarios.

Vores team fokuserer på at producere samleskinneserier og har et professionelt ingeniørteam. Hvis du i øjeblikket er iPVC-dyppet isoleret busstangudvælgelse eller teknisk evalueringsfase, bedes du angive projektbetingelser og nøgleparametre til ingeniørbekræftelse.