Analyse af diffusionssvejsning og automatiseret procesteknologi til Flexible BusBar

Fleksibel BusBar er meget udbredt inden for områder som kraftoverførsel og ny energi, og deres behandlingskvalitet påvirker direkte stabiliteten og pålideligheden af ​​udstyrets drift. Denne artikel vil give en detaljeret analyse af princippet om diffusionssvejsning af Flexible Copper BusBar og relaterede teknologier til automatiseret produktion og forarbejdning, hvilket hjælper branchefolk med at få en dybere forståelse af relevant kerneviden.

Polymerdiffusionssvejsning, som kerneprocessen i Flexible BusBar-bearbejdning, er i det væsentlige en solid{0}}state-svejsemetode. Kerneprocessen i denne teknologi er at klæbe overfladen på det emne, der skal svejses, tæt fast i et vakuum eller beskyttende atmosfære, derefter opvarme det til et specifikt temperaturområde under basismaterialets smeltepunkt og påføre stabilt tryk. Efter en vis periode med isoleringsbehandling diffunderer atomerne mellem kontaktfladerne, og grænsefladen migrerer, hvilket i sidste ende opnår metallurgisk binding af delene og opnår pålidelige svejseresultater.

Fra grænsefladeændringerne under svejseprocessen kan hele processen opdeles i tre kernetrin. Det første trin er det fysiske kontakttrin, hvor mikrofremspringene på overfladen af ​​kobberskinneskinne undergår plastisk deformation, og overfladeoxidfilmen brydes, hvilket danner en tæt indledende kontaktflade og lægger fundamentet for efterfølgende svejsning; Det andet trin er diffusionsreaktionstrinnet, hvor når temperaturen stiger, får atomer ved grænsefladen tilstrækkelig energi og begynder at diffundere mellem kontaktfladerne, hvorved de gradvist danner bittesmå bindingszoner; Det tredje trin er vækststadiet af bindingslaget. Den lille bindingszone, der dannes i det tidlige stadie, vil fortsætte med at udvide sig og til sidst danne et metallurgisk bindingslag, der er tæt på grundmaterialets egenskaber, hvilket sikrer, at Multilayer Bus Bar-samlingen har fremragende mekaniske og elektriske egenskaber.

Polymerdiffusionssvejseprocessen har betydelige tekniske fordele, da den ikke kræver tilsætning af fyldmetal og undgår påvirkning af fyldmaterialer på ydeevnen af ​​den svejste samling. Under svejseprocessen overophedes eller smelter basismaterialet ikke, hvilket effektivt beskytter selve basismaterialets ydeevne. Samtidig har den svejsede del karakteristika af høj præcision og lille deformation, især velegnet til svejsning af fleksibel busstang kobber med komplekse strukturer og store tykkelsesforskelle. Det spiller en uerstattelig rolle i det avancerede-produktionsområde.

Ud over specialiseret skære- og svejseudstyr er det automatiske produktionssystem for kobber- og aluminiumsfoliestrimler også en vigtig komponent i Automotive Copper Busbars automatiserede behandling. Kernen i systemet består af en overførselsrobot, en automatisk metalfolieskære- og sorteringsenhed, en høj-punktsvejsemaskine, en køleenhed og et strømfordelingsstyreskab, der opnår fuldautomatisk produktion fra råmaterialer til færdige produkter. Behandlingsflowet er klart. For det første fuldføres spolematerialets fremføring, præcis skæring, optælling og stabling gennem skære- og sorteringsanordningen. Derefter overfører robotten nøjagtigt emnet til punktsvejsemaskinen til svejseoperationen. Når svejsningen er afsluttet, afkøles den med vandkølingsspray for effektivt at forhindre oxidation af emnet og sikre den stabile kvalitet af den fleksible multi-lags kobberfolie.

Det fuldt automatiserede produktionssystem for bløde-pakkede kobberstænger er designet til at opfylde behandlingskravene for kobberlaminerede coil-samleskinner, hvilket giver fuld procesautomatisering og lukket-sløjfeproduktion. Systemet består af syv kernedele, der arbejder sammen: fremføringsmekanisme, skæremekanisme, lamineringsmekanisme, svejsemekanisme, kølemekanisme, matrice-skæremekanisme og poleringsmekanisme. Den dækker alle forarbejdningstrin fra afvikling, skæring, laminering og svejsning af bløde kobberplader til pressesvejsede-fleksible kobberforbindelser til efterfølgende afkøling, udstansning- af begge ender til specificerede former og polering af spidse vinkler til stumpe vinkler. Systemet yder fremragende i præcisionskontrol og kompatibilitet, hvilket effektivt sikrer bearbejdningsnøjagtighed gennem præcist styredesign, positioneringsarmaturer og andre strukturer. Fremføringsstyrerullen kan justeres fleksibelt langs rillen, og det modulære armaturdesign kan tilpasses til forskellige behandlingskrav, der opnår effektiv omskiftning og opfylder forskellige laminerede BusBar-produktionsscenarier.